Formtische von Hendriks precon für Fassadenfertigteile des ZalmhaventorenAußergewöhnlich hohes Bautempo, minimale Behinderung

Die Skyline von Rotterdam ist wieder in Bewegung. Zurzeit baut Byldis in der Nähe der Erasmus-Brücke den Wohn- und Büroturm „Zalmhaventoren“. Außergewöhnlich an diesem Projekt ist die Realisierung mit Betonfertigteilen, wodurch sich die Bauzeit erheblich verkürzt. Hendriks precon lieferte die Formen für die Herstellung dieser Betonfertigteile.

Mit 215 Metern wird der Zalmhaventoren der höchste im Fertigteilbau entstandene Wohnturm der Welt. Das 52-stöckige Gebäude umfasst 452 Appartements und Penthouses sowie eine Tiefgarage, Büros, Gewerberäume, einen Dachgarten und ein Restaurant.

Beim Bau des Turms wird eine Arbeitsplattform verwendet, die an der Außenfassade allmählich nach oben klettert. Diese selbstkletternde Arbeitsplattform beherbergt eine überdachte, klimatisierte und vollständig ausgestattete Werkstatt, in der sämtliche Arbeiten verrichtet werden. Dank dieser Plattform und des Einsatzes von Betonfertigteilen kann ein ganzes Stockwerk pro Woche realisiert werden. Außerdem bleiben die Logistikbewegungen an dem stark frequentierten innerstädtischen Standort begrenzt, und auch dank der kürzeren Bauzeit wird die Umgebung durch den Bau weniger behindert.

Vorgefertigte Sandwichelemente

Zu den Betonfertigteilen erklärt Karel Mandemakers von Byldis: „Die Fertigteile werden bei uns in der Fabrik hergestellt, sowohl Platten als auch Eckelemente, aus denen die Gebäudekanten gefertigt werden. Die Elemente bestehen aus einer Betoninnenwand, die isoliert und mit einer Außenschale aus Naturstein verkleidet wird. Diese Sandwichelemente werden gebrauchsfertig geliefert, sogar mit bereits eingebauten Fenstern. So können die Elemente auf der Baustelle sofort eingesetzt werden, und das Gebäude ist von Anfang an wind- und wasserdicht.“

Stahlformtische und 3D-Form

Bei der Herstellung der Hohlwandelemente wird von Formtischen Gebrauch gemacht, die von Hendriks precon geliefert wurden. „Es handelt sich um drei flache Formtische von unterschiedlicher Größe“, erklärt Karel Mandemakers, „4,00 x 12,00 m, 4,00 x 10,40 m und 4,00 x 3,30 m. Je nach Element werden darin vier bis sechs Aussparungen für die Fenster angebracht. Wegen des hohen Anteils an Armierungsstahl, der in den Hohlwandelementen verarbeitet ist, entschied man sich für Formböden aus Stahl. Für die Eckelemente verwenden wir eine Form, mit der wir 3D-Eckelemente herstellen. Diese Form ist 8,00 x 7,50 x 3,50 m groß. Während die Fassadenelemente in horizontaler Position gefertigt werden, müssen die Eckelemente bei der Herstellung aufrecht stehen. Da dabei hoher Druck entsteht, war die Entscheidung für eine Stahlform schnell getroffen.“

Die Stärke der Hohlwandelemente variiert: in den unteren 4 Stockwerken sind sie 40 cm, darüber 30 cm dick. Mit der Qualität der Stahlformen ist Karel Mandemakers sehr zufrieden. „Jede Stahlform kann mindestens 200 Mal verwendet werden. Das bedeutet, dass wir die Elemente für alle 52 Stockwerke mit denselben Formen herstellen können. Die Nutzungsdauer der Formen entspricht also mindestes der Dauer des gesamten Projekts. Mit einem anderen Verfahren wäre das wohl nicht möglich gewesen.“

Just in Time

Zur Zusammenarbeit mit Hendriks precon berichtet Karel: „Hendriks precon ist für uns ein zuverlässiger Partner. Auch bei diesem Projekt haben wir wieder intensiv zusammengearbeitet. Am Anfang stand eine Idee, und dann haben wir uns gemeinsam an den Tisch gesetzt, wonach Hendriks precon das Konzept weiter ausgearbeitet hat. Nach dem ‚Finetuning‘ konnten wir loslegen. Dank dieser Formen verlaufen Produktion und Montage zeitlich genau parallel.“

Zuruck zur vorherigen Seite